1. Inleiding tot de kern
De kern inzandgietenis een onafhankelijke zandcomponent die wordt gebruikt om een specifieke holte, gat of complexe structuur in het gieten te vormen. Het wordt gebruikt in combinatie met de externe zandvorm (gietvorm) om een complete gietholte te vormen, zodat het vloeibare metaal de verwachte interne vorm na stolling kan verkrijgen. De kern is een van de belangrijkste technologieën om het probleem op te lossen van complexe structuur die in het gietproces giet.
De kernfunctie van de kern is om een interne holte te vormen, die wordt gebruikt om buizen, gaten te produceren (zoals waterkanalen en oliekanalen van de motorcilinder), blinde gaten en andere structuren die niet direct door de externe mal kunnen worden gevormd. Construeer complexe geometrische kenmerken om fijne interne structuren te realiseren, zoals het verbindingsstangkanaal van het carter en het koelkanaal van het turbineblad. Verminder tegelijkertijd het verschil in de wanddikte van het gieten om hotspot -defecten te voorkomen; Leid de stroomrichting van het gesmolten metaal en verbeter het vulproces.
2. Typische kenmerken van de kern
Hoge sterkte: moet bestand zijn tegen de impact van gesmolten metaal (zoals de impactkracht van gietijzer gieten kan 0. 3MPa) bereiken zonder te breken
Sterke luchtpermeabiliteit: kan gas ontladen bij hoge temperatuur (luchtpermeabiliteit groter dan of gelijk aan 100 cm³\/(cm² · min)))
Na het gieten kan het worden verbroken door trillingen of chemische werking, wat handig is voor zandreiniging (reststerkte<0.5MPa)
De tolerantie van belangrijke onderdelen moet worden geregeld binnen CT8 -niveau (± 0. 25mm)
3. productieproces van de kern
Vormtechnologie
Core Shooting -methode: gebruik een kernophaalmachine om gemengd zand met hoge snelheid in de kerndoos te schieten en Demold na verharding (productie -efficiëntie kan 120 mallen\/uur bereiken)
3D -afdrukken: Binder Jet Technology (Binder Jitting) Print direct complexe kernen met een nauwkeurigheid van ± 0. 3mm
Koude kerndoos: triethylamine gekatalyseerde hars verhardt bij kamertemperatuur, met een oppervlakte -afwerking van RA minder dan of gelijk aan 12,5 μm
Na verwerking
Drogen: harszandkernen moeten worden gebakken op 200-250 diploma voor 2-4 uren
Coating: Dip-gecoate zirkoonpoedercoating (dikte 0. 2-0. 5mm) om weerstand op hoge temperatuur te verbeteren
4, waar zijn de kernen van gemaakt?
De kernen worden gemaakt met hetzelfde harszand als decastingproces. Het zand wordt in een kerndoos geplaatst met de vereiste interne vorm van het onderdeel. Afhankelijk van de mogelijkheden en apparatuur van de fabrikant, wordt het zand gehamerd, verwarmd of in de kerndoos geblazen. De kern wordt vervolgens uit de kerndoos verwijderd en in de mal geplaatst.
Er zijn twee methoden voor het maken van cores: Hot Core Box en Cold Core Box. De hot core box -methode is om hars aan het zand toe te voegen en een katalysator te gebruiken. De katalysator wordt geactiveerd door te verwarmen wanneer de kern hard wordt. De koude kernbox -methode maakt gebruik van een katalysator die kan worden geactiveerd zonder verwarming, die wordt geactiveerd wanneer de hars en zandharden de kern vormen.
5. Hoe is de kern vastgesteld?
Omdat de kern zich in de mal bevindt wanneer het gesmolten metaal in de mal wordt gegoten, beweegt of stijgt het uit de aangewezen positie. De kernstoel is gemaakt van hetzelfde metaal als de mal. Dit metaal houdt de kern op zijn plaats totdat het metaal in de mal wordt gegoten. Wanneer het metaal afkoelt, wordt de kernstoel die het gesmolten metaal raakt onderdeel van het werkelijke deel. De kern wordt vervolgens los geschud en verwijderd.
Een andere manier om de kern te repareren, is om de kern langer te maken dan de mal zelf. Deze methode kan worden gebruikt wanneer de ruimte die niet met metaal kan worden gevuld, de buitenmuur van de mal overschrijdt. De groeven die in de zandvorm worden geplaatst, kunnen de kern op zijn plaats repareren.
Core Technologyis het kernmiddel van zandgieten om complexe binnenholtestructuren te bereiken. Het ontwikkelingsproces is de voortgang van de casting -industrie blijven bevorderen, van handmatige kern maken tot intelligent 3D -printen. In de toekomst, met de diepgaande toepassing van bionisch structuurontwerp (zoals topologische geoptimaliseerde honingraatkern) en digitale tweelingtechnologie, zal de kern een grotere rol spelen in lichtgewicht en functionele integratie.