Wat is een ontwerphoek?
Ontwerphoek in zandgieten wordt beschouwd als de taps toelopende van de verticale zijde van het model. (Dat wil zeggen, de zijde die loodrecht staat op het bovenoppervlak van de vorm.) Als de zijkanten van het model perfect verticaal zijn, wrijft het model tegen het zand wanneer het wordt verwijderd. Het is onvermijdelijk dat dit ervoor zorgt dat sommige zanddeeltjes eruit vallen.
Om dit te voorkomen, zijn de verticale zijden enigszins hellend of taps toelopend. Wanneer het model verticaal wordt opgeheven, breken de zijkanten zich van het zand af. Er is geen wrijving, dus het zand is niet beschadigd.
Bij het gieten van zand wordt deze taper positief ontwerp genoemd. Het is positief omdat de bovenkant van het model over het zand hangt. Als de concepthoek negatief is, hangt het zand bovenaan het model over het onderste gebied van het model. In dit geval kan het model niet worden opgeheven zonder een deel van het zand te vernietigen.
Drafthoek is vereist voor zandgastdelen, voornamelijk voor de volgende doeleinden:
Gemakkelijk om de mal te verwijderen: bij zandgieten moet het model uit de zandvorm worden verwijderd. De ontwerphoek kan het gemakkelijker maken om het model uit de zandvorm te trekken bij het demolderen, de wrijving en de hechting tussen het model en de zandvorm verminderen en de zandvorm vermijden. Als er geen schetshoek is, is de wrijving tussen het modeloppervlak en de wand van de zandschimmelholte groot, waardoor de zandvorm gedeeltelijk afvalt en vervormt tijdens demolding, wat de dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van de gieting beïnvloedt.
Zorg ervoor dat de dimensionale nauwkeurigheid van de gietstukken: de juiste ontwerphoek kan zorgen voor de soepele verwijdering van het model, waardoor de integriteit en nauwkeurigheid van de zandschimmelholte worden gewaarborgd. Op deze manier kan het gieten na het gieten van het gesmolten metaal worden gevormd volgens de ontworpen grootte en vorm, waardoor de dimensionale afwijking van de gieting veroorzaakt door schade of vervorming van de zandvorm wordt verminderd.
Verbeter de oppervlaktekwaliteit van het gieten: aangezien de trekhoek helpt het model om soepel uit de zandschimmel te trekken zonder de binnenwand van de zandvorm te krabben of te beschadigen, kan het het oppervlak van het gieten soepeler maken, oppervlaktefouten verminderen, zoals zandkorreladhesie en onevenheid en de uiterlijk kwaliteit en oppervlakte -afwerking van de gieten te verbeteren.
Waarom ontwerphoeken nodig zijn bij het gieten van zand en hoe ze te vermijden.
Patronen en zandgieten
Zandgieten omvat het gieten van gesmolten metaal in een holte of leegte die in het zand is gecreëerd. Wanneer het metaal dan stolt, wordt het zand geschud om het gieten te onthullen.
Die holte of leegte is de sleutel om een goede rol te krijgen. Het wordt gevormd door een patroon, dat een fysieke weergave is van de vorm of het deel dat u wilt werpen. Traditioneel zijn patronen gemaakt van staal of aluminium, maar soms worden andere materialen zoals hout gebruikt.
Het patroon wordt in een zandbak geplaatst en zand wordt gevuld of in de leegte rond het patroon geduwd door zwaartekracht of druk tot het zand dicht is. Het patroon wordt vervolgens verwijderd en de resterende leegte in het zand is de vorm die u wilt werpen.
Een concept is ontworpen in het patroon. Zonder een schets neemt de wrijving tussen het patroon en de zandvorm toe wanneer het patroon wordt verwijderd. Het patroon trekt elk zand terwijl het wordt verwijderd, waardoor de leegte wordt uitgebreid. Het laatste castgedeelte zal overtollig metaal hebben waar het zand uitkwam. Dit resulteert in een casting van slechte kwaliteit en afval van metaal. De concepthoek kan dit probleem voorkomen.
Hoe groot is een ontwerphoek genoeg?
Zandcasters willen dat de ontwerphoek zo groot mogelijk is omdat deze het risico op het produceren van defecte gietstukken vermindert. De meeste deelontwerpers willen dat de concepthoek zo klein mogelijk is omdat deze hun ontwerp bemoeilijkt. Het maakt ook armaturen en verwerking moeilijker.
De concepthoek van zandgietende delen ligt meestal tussen 1 graden - 5, maar in werkelijke toepassingen zal deze variëren afhankelijk van factoren zoals het materiaal, de structuur, de grootte en de vormmethode van het gieten. Hier zijn enkele veel voorkomende situaties:
Materiaal
Grijze ijzeren gietstukken: vanwege de goede vloeibaarheid zijn de vereisten voor ontwerphoek relatief laag. Over het algemeen kan de ontwerphoek van het buitenoppervlak 1 graad - 3 graad zijn, en het binnenoppervlak kan ongeveer 2 graden - 4 graad zijn vanwege de moeilijkheid van demolding.
Stalen gietstukken: de krimpsnelheid van gegoten staal is groot. Om defecten zoals scheuren in het gieten tijdens het koelen te voorkomen en de demolding te vergemakkelijken, is de ontwerphoek meestal iets groter dan die van grijze ijzeren gietstukken. De ontwerphoek van het buitenoppervlak is over het algemeen 1,5 graden - 3. 5 graden en het binnenoppervlak is 2,5 graden - 4. 5 graden.
Afgietsels van aluminiumlegering: aluminiumlegeringen hebben een lage dichtheid, goede vloeibaarheid en eisen van hoge oppervlaktekwaliteit. De concepthoek is over het algemeen 1 graden - 2. 5 graden op het buitenoppervlak en 1,5 graden - 3 op het binnenoppervlak.
Structuur en grootte
Voor gietstukken met eenvoudige vormen en kleine hoogten: de ontwerphoek kan relatief klein zijn. Voor eenvoudige gietstukken met een hoogte van minder dan 50 mm kan de buitenoppervlakhelling 1 graden zijn - 1. 5 graden en het binnenoppervlak kan 1,5 graden - 2 graad zijn.
Voor gietstukken met complexe vormen en grote hoogten: om een soepele demolding te garanderen, is een grotere ontwerphoek vereist. Voor complexe gietstukken met een hoogte van meer dan 200 mm moet de buitenoppervlakhelling mogelijk 3 graden - 5 graad bereiken en het binnenoppervlak kan 4 graden - 5 graad zijn.
Modelleringsmethoden
Handgieten: vanwege de flexibiliteit van de handmatige werking kan de ontwerphoek relatief klein zijn, in het algemeen tussen 1 graden - 3 graad.
Machinegieten: om zich aan te passen aan de werkkarakteristieken van de machine en de productie -efficiëntie te verbeteren, is de concepthoek meestal iets groter, in het algemeen tussen 2 graden - 5 graad.
Gewoonlijk vereisen ondieperere onderdelen meer ontwerphoek, terwijl zeer diepe onderdelen minder ontwerphoek vereisen. Geavanceerde vormapparatuur kan de grootte van de concepthoek aanzienlijk verminderen. Over het algemeen vereisen houten modellen een grotere concepthoek dan metaalmodellen.
In de werkelijke productie is het noodzakelijk om de meest geschikte ontwerphoek te bepalen door middel van proeven en ervaring volgens de specifieke castingvereisten en productieomstandigheden om de kwaliteit en productie -efficiëntie van de casting te waarborgen.
Hoe u de concepthoek vermijdt
De sleutel is om de onderdeelgeometrie de concepthoek te laten bieden. Stel je bijvoorbeeld voor dat je een schacht werpt. Het cilindrische model wordt plat gelegd en in het zand gedrukt. (Of het zand is eromheen gewikkeld.) Wanneer het model wordt opgetild, scheidt het filetoppervlak van het zand: er is geen wrijving, dus er is geen schade. De onderdeelgeometrie elimineert elke behoefte aan een concepthoek.
U kunt dezelfde techniek gebruiken om een vierkante bar te werpen. Maak het plat in het zand en de zijkanten hebben een concepthoek nodig om soepel vrij te maken. Maar draai het model 45⁰ zodat de gesplitste lijn diagonaal door de balk gaat en het model automatisch een 45⁰ concepthoek heeft.
Ningbo Suijin Machinery Technology Co., Ltd. vertrouwt op jarenlange technische accumulatie- en innovatiemogelijkheden in het castingveld en richt zich op het onderzoek en de ontwikkeling en de toepassing van intelligente castingtechnologie. In termen van precisie-investeringen worden geavanceerde digitale technologie gebruikt om de volledige procesinformatie te realiseren, van productontwerp, procesplanning, productie en productie tot kwaliteitscontrole, waardoor hoogwaardige precisie-gietstukken worden geboden voor hoogwaardige apparatuurproductie-industrieën zoals ruimtevaart- en gasturbines.